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20.02.18 - 21.02.18
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20.03.18 - 21.03.18
In München, ICM – Internationales Congress Center

Industrie 4.0In Deutschland gibt es rund 1.500 Hidden Champions, also mittelständische Unternehmen, die auf ihrem Gebiet Weltmarktführer sind. Doch diese Position könnte aufgrund neuer Herausforderungen wackeln, wie die Analysten von Gartner prophezeien. 

Die Prognose: „Bis 2020 werden alle Unternehmen auf die ein oder andere Art IT-Unternehmen sein und jeder Leader wird auch ein digitaler Leader sein.“ Herstellerunternehmen suchen schon heute nach Wegen, ihre Prozesse effizient zu gestalten und den Rohstoff Information effektiv einzusetzen. Nur dadurch lässt sich schnell und flexibel auf die sich rasch ändernden Marktanforderungen und Kundenbedürfnisse reagieren.

Das Interesse an neuen Technologien und dem Konzept der „intelligenten Fabrik“ ist so hoch wie niemals zuvor. Um dem harten globalen Wettbewerbsdruck standzuhalten, genügt es heute nicht mehr, sich auf seine Marktführerschaft zu berufen. Unternehmen müssen Echtzeit-Fähigkeiten entwickeln, ihre Wertschöpfungsketten in der Produktion transparenter gestalten, Kosten senken, Fehlerquellen schnell aufdecken und den Kundenservice jederzeit an jedem Ort der Welt gewährleisten. Mehr als zwei Drittel der deutschen Unternehmen haben sich bereits intensiv mit dem Thema Industrie 4.0 auseinandergesetzt, so eine Studie von IDC Central Europe. Ein Großteil der Mittelständler und Großunternehmen arbeitet bereits an konkreten Projekten. Die tatsächliche Implementierung der Systeme steckt jedoch noch in den Kinderschuhen. Bisher haben es laut IDC nur drei Prozent der Unternehmen geschafft, eine Industrie-4.0-Umgebung vollständig umzusetzen.

Ansatzpunkte gibt es in Massen

Die starke Konkurrenz von Billigherstellern im Ausland setzt deutsche Unternehmen besonders bei der Produktion großer Stückzahlen unter Druck. Der Daten-Rohstoff, um dieser Herausforderung zu begegnen, liegt in den meisten Unternehmen bereits vor. Von einfachen, automatisierten Betriebsdatenauswertungen über die umfangreiche Verknüpfung unterschiedlicher Datentöpfe, wie etwa Energiedaten, Maschinenbelegung, Auftragsreports bis hin zu Track & Trace und Vertriebsplanungsdaten. Hier gilt es, Silos aufzulösen und die Daten zusammenzuführen und zu transformieren, damit sie zentral nutzbar und zielgerichtet analysiert werden können. Diese Erneuerung bringt der Industrie weitgreifendes wirtschaftliches Potenzial, zumal Mittelständler ständig ein Auge auf ihren Produktionskosten haben.

Industrie 4.0

Bild: Industrie-4.0-Technologien und „Vernetzte Produktion“ durchdringen alle Wirtschaftszweige und bergen für Unternehmen großes Potenzial. (Quelle: Bitkom)

Was passiert mit den Kosten, wenn die Stückzahl erhöht wird? Welcher Ausschuss entsteht dabei? Wie kann ich diesen reduzieren? Und wann muss eigentlich meine Maschine gewartet werden? Wie viel kann ich eigentlich absetzen? Fragen wie diese lassen sich in der vernetzten Produktion mithilfe von Datenanalysen beantworten.

Vernetzte Produktion ermöglicht Echtzeit-Fähigkeiten

Wenn Unternehmen es schaffen, ihre Datensilos aufzulösen und alle Informationen in einem gemeinsamen Datenpool zu bündeln und lesbar zu machen, bekommen sie tiefe Einblicke in die Produktion und können bei Bedarf sofort reagieren. Beispielsweise lässt sich durch die Auswertung erkennen, was in der Produktion nicht optimal läuft. Sie sehen, welche Maschinen den meisten Ausschuss produzieren und welche Ursachen dem zugrunde liegen – Fehler können umgehend korrigiert werden. Das spart Kosten, steigert die Qualität der Produkte und verringert den Ausschuss. Durch stets aktuelle Vorhersagen in Bezug auf Liefertermine steigt die Kundenzufriedenheit, während Kapazitäts- und Auslastungsquote planbar werden. Insbesondere die Verknüpfung interner und externer Daten verbessert die Vorhersagen für die Ressourcenplanung in der Produktion und steigert dadurch die gesamte Effektivität.

Investitionsbereitschaft für Industrie 4.0

Viele Unternehmen sind bereit, entsprechend in neue Technologien zu investieren. Laut einer Studie der Wirtschaftsprüfungs- und Beratungsgesellschaft PWC plant die deutsche Industrie in den kommenden fünf Jahren im Schnitt 3,3 Prozent des Jahresumsatzes für Industrie-4.0-Lösungen ein. Das entspricht knapp der Hälfte der vorgesehenen Ausrüstungsinvestitionen. Bis zum Jahr 2020 sind das jährlich 40 Milliarden Euro. Besonders stark wollen Unternehmen aus dem Bereich Anlagen- und Maschinenbau sowie aus der Informations- und Kommunikationsindustrie in die Vernetzung und Digitalisierung investieren.

Im internationalen Markt ist ebenfalls ein starker Anstieg der Ausgaben für Industrie-4.0-Technologien zu erwarten: Im Jahr 2020 werden Fertigungsunternehmen weltweit insgesamt 70 Milliarden Dollar in das Internet der Dinge investieren, prognostiziert eine Studie von BI Intelligence, dem Marktforschungszweig des US-Portals Business Insider. Im vergangenen Jahr waren es noch rund 29 Milliarden Dollar. Durchschnittlich gehen die Analysten von einem jährlichen Plus von knapp 20 Prozent aus – eine ebenso beeindruckende wie auch notwendige Steigerungsrate.

Ein Vorsprung in Sachen Qualität und Individualität gegenüber internationaler Konkurrenz, Optimierung der Produktion und Kosteneffizienz durch intelligente Betriebsdatenanalyse – mit diesen potenziellen Ergebnissen einer durchdachten Digitalisierungs-Strategie bleiben Unternehmen des gehobenen deutschen Mittelstandes auch künftig führend in ihrem Segment.

David Brockschmidt
David Brockschmidt, Business Unit Manager Analytics & Data bei Fritz & Macziol (Bildquelle: Fritz & Macziol)

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