Rittal und Eplan auf der SPS

Rittal und Eplan zeigen auf der SPS 2026, wie digitale Zwillinge, automatisierte Fertigung und eine vernetzte Energie- und IT-Infrastruktur zusammenspielen können, um Produktionsabläufe effizienter zu gestalten.

Energiedaten als Grundlage für bessere Planung

Ein wichtiger Ansatzpunkt ist die Stromverteilung. Unternehmen müssen zunehmend nachvollziehen können, wann und an welchen Stellen Maschinen, Rechenzentren oder Gebäude Energie verbrauchen. Eine solche Transparenz bildet die Grundlage für ein gezieltes Energiemanagement und perspektivisch auch für ein intelligentes Lastmanagement.

Die Umsetzung ist allerdings nicht immer einfach. Gerade bei komplexen Stromverteilungen können die Planung und die erforderliche Messtechnik mit erheblichem Aufwand und Kosten verbunden sein. Rittal und Eplan wollen deshalb auf der Messe gemeinsam mit Anwendern über Möglichkeiten diskutieren, Strommessungen einfacher und wirtschaftlicher umzusetzen. Die Rückmeldungen sollen in die weitere technische Entwicklung einfließen.

Produktänderungen frühzeitig in die Planung einbeziehen

Auch im Engineering können fehlende oder verspätete Informationen Prozesse ausbremsen. Werden Komponenten geändert oder aus dem Sortiment genommen, erfahren Maschinen- und Anlagenbauer davon mitunter erst, wenn Projekte bereits laufen. Daraus können Verzögerungen und zusätzlicher Abstimmungsbedarf entstehen.

Eplan arbeitet deshalb an einer Lösung für Product Change Notifications (PCN). Komponentenhersteller sollen Produktänderungen künftig über die Eplan Cloud bereitstellen können. Anwender erhalten dadurch gezielt Informationen zu betroffenen Bauteilen. Als technische Grundlage dienen standardisierte Produktinformationen auf Basis der Verwaltungsschale (Asset Administration Shell) und ECLASS Advanced.

An der Umsetzung sind neben Phoenix Contact weitere Hersteller beteiligt. Laut Dr. Marco Litto, Senior Vice President Strategy & Corporate Program bei Eplan, laufen bereits finale Arbeiten mit mehr als zehn weiteren Unternehmen.

Vom digitalen Modell zur automatisierten Fertigung

Durchgängige Daten sollen nicht nur die Planung verbessern, sondern auch die anschließende Produktion unterstützen. Mit Automated Project Generation lassen sich Schaltpläne auf Grundlage vordefinierter Makros automatisiert erstellen. Eine Erweiterung ermöglicht zudem, Komponenten anhand einer vorgegebenen Anordnung und Stückliste automatisch in 3D-Modellen mit Eplan Pro Panel zu platzieren.

Auch die Auswahl und Planung von Tragarmsystemen wird digital unterstützt. Ein neuer Konfigurator von Rittal berücksichtigt unter anderem Abmessungen und Traglasten und stellt die zugehörigen 3D- und CAD-Daten sowie Stücklisten für den digitalen Zwilling bereit.

In der Fertigung können die Daten anschließend direkt weiterverwendet werden. Maschinen von Rittal Automation Systems nutzen den digitalen Zwilling unter anderem für die mechanische Bearbeitung und die automatisierte Drahtkonfektionierung. Damit wird die Verbindung zwischen Engineering und Produktion enger.

RiLineX verbindet Planung und Montage

Ein weiteres Beispiel ist die modulare Stromverteilungsplattform RiLineX. Sie lässt sich mit Eplan digital projektieren. Für die anschließende Montage stellt Eplan Smart Production Schritt-für-Schritt-Anleitungen bereit, an denen sich die Beschäftigten in der Werkstatt orientieren können.

Das System wird zudem durch Partner ergänzt, die passende Komponenten entwickeln. Die Integration soll den Aufwand bei Planung und Montage reduzieren und die Abstimmung zwischen den beteiligten Technologien erleichtern.

Zusammenarbeit über Unternehmensgrenzen hinweg

Wie unterschiedliche Systeme ineinandergreifen, demonstrieren Rittal und Eplan gemeinsam mit Rockwell Automation. An mehreren Messeständen zeigen die Unternehmen Anwendungen, bei denen digitale Zwillinge entlang verschiedener Produktionsschritte eingesetzt werden.

Ein Beispiel ist ein Process Cabinet, dessen Entwicklung mit Eplan erfolgt. Die zugehörigen digitalen Daten lassen sich über das Engineering hinaus für den Schaltschrankbau und die Fertigung nutzen.

Bei Rockwell Automation steht dagegen ein Motion Cabinet im Mittelpunkt. Es steuert über eine CompactLogix-SPS einen Hochgeschwindigkeits-Delta-Roboter des deutschen Herstellers autonox. Die Demonstration verbindet Eplan mit der Digital-Twin-Software Emulate3D und zeigt deren Einsatz bei der virtuellen Inbetriebnahme. Außerdem kommt das ArmorKinetix-Portfolio zum Einsatz, das Energieversorgung, Steuerung und Rückmeldung über eine gemeinsame Leitung ermöglicht. Das kann den Aufbau von Maschinen vereinfachen und den Verkabelungsaufwand verringern.

Wartung profitiert von durchgängigen Informationen

Die Nutzung digitaler Daten endet nicht mit der Inbetriebnahme einer Anlage. Informationen aus dem Engineering können auch im laufenden Betrieb helfen, Komponenten eindeutig zu identifizieren, Wartungsmaßnahmen zu planen und Fehler schneller zu beheben.

Rittal beziffert das mögliche Einsparpotenzial durch präventive Instandhaltung auf bis zu 30 Prozent der Wartungskosten. Ergänzend baut das Unternehmen seine Serviceangebote mit Augmented-Reality-gestützter Fernunterstützung und einem neuen Vertragsmodell aus. Ziel ist es, Wartungsprozesse besser planbar zu machen und ungeplante Ausfälle zu reduzieren.

Uwe Scharf, Geschäftsführer Vertrieb Deutschland und Europa bei Rittal, sieht den entscheidenden Hebel in der Verbindung der einzelnen Bereiche: Nicht nur Engineering, Fertigung oder Energieversorgung müssten isoliert effizienter werden. Erst das Zusammenspiel durchgängiger Daten und abgestimmter Systeme könne die Produktivität eines gesamten Unternehmens verbessern.

Rittal und Eplan präsentieren ihre Ansätze auf der SPS 2026 in Halle 3c, Stand 321.

(red/Rittal)